CONUAR desarrolló internamente una estación de inspección industrial automatizada que valida más de 20 ítems por cada elemento combustible, combinando visión artificial, triangulación láser y perfilometría 3D. El resultado es un mayor ritmo productivo sin comprometer seguridad nuclear, repetibilidad ni trazabilidad.
Calidad nuclear como requisito estructural
En la industria nuclear, la calidad no es un paso de control: es un requisito estructural de la cadena de suministro. En CONUAR, la decisión de inspeccionar el 100% de los elementos combustibles (EC) establece un estándar que, a medida que aumenta el volumen productivo, exige evolucionar desde esquemas manuales hacia una inspección industrial automatizada, sistemática y auditable.
Con ese objetivo nació la Torre de Control de Elementos Combustibles, un proyecto desarrollado íntegramente dentro de la compañía para eliminar el cuello de botella de la inspección manual, profesionalizar la captura de datos y sostener un mayor ritmo productivo sin resignar confiabilidad nuclear.
Del control manual a la inspección industrial automatizada
El crecimiento del ritmo productivo introduce una tensión conocida: más unidades por día, mayor exigencia y el mismo —o mayor— nivel de cumplimiento. En ese contexto, la Torre de Control responde a una necesidad concreta: pasar de la apreciación del inspector a la objetividad del sensor, garantizando que el aumento de velocidad no afecte la seguridad ni la calidad.
Este desarrollo consolida un cambio de paradigma: la inspección deja de depender de la fatiga, la subjetividad o la repetición humana, y se basa en ciclos idénticos, verificaciones consistentes y registros digitales.
Más de 20 ítems, enfoque “falla cero” y arquitectura multimodal
El sistema fue diseñado para garantizar la conformidad de más de 20 ítems por cada EC, integrando controles dimensionales (mediciones exactas) y visuales (estado superficial, integridad y condición de componentes).
Automatizar esta diversidad de tareas en un entorno nuclear implicó un desafío clave: lo que el ojo humano resuelve por comparación, una máquina debe procesarlo mediante métodos y algoritmos específicos.
Por ello, el diseño adoptó una arquitectura multimodal que integra:
- Triangulación láser para posicionamiento de alta precisión.
- Perfilometría 3D asistida por sistema robótico para geometrías complejas.
- Cámaras de alta resolución para inspecciones visuales críticas y detección de daños superficiales.
La premisa operativa fue clara desde el inicio: confiabilidad y “falla cero”.
Criterios de aceptación validados y trazabilidad total
Los criterios de aceptación fueron definidos y validados mediante elementos combustibles dummy utilizados para calibración y puesta a punto de sensores. El proceso se desarrolló junto a Metrología e Ingeniería de Calidad, comparando mediciones automáticas con métodos tradicionales certificados.
La trazabilidad se materializa a través del software de control, que registra los resultados de cada ítem verificado y genera para cada unidad una “partida de nacimiento” digital: un historial verificable, auditable e íntegro de su conformidad.
Una decisión de ingeniería clave: mover el observador, no el objeto
Durante el desarrollo se evaluó el giro del elemento combustible. Debido a su naturaleza esbelta y pesada, el movimiento inducía oscilaciones que afectaban mediciones de alta precisión.
La solución fue invertir la lógica: si el objeto es inestable en movimiento, se mueve el observador.
De este modo, el EC permanece estático sobre una base ultra precisa, mientras el desafío se traslada a la ingeniería mecánica del sistema giratorio y a los subsistemas de medición.
Integración mecánica, eléctrica y de software en giro continuo
Integrar múltiples sensores, cámaras y adquisición de datos en un sistema con giro continuo superior a 360° exigió ingeniería de detalle, especialmente en:
- Cableado y comunicación de datos, evitando fatiga mecánica e interferencias.
- Programación e integración de subsistemas de control por visión.
- Rutinas de autochequeo y selección de componentes de grado industrial.
La robustez fue abordada desde el diseño, con participación temprana de Ingeniería de Procesos y Mantenimiento, asegurando sostenibilidad operativa en producción.
Un proyecto transversal: la célula integrada CONUAR
El desarrollo se organizó como una célula de trabajo integrada, donde cada área aportó un rol crítico:
- Ingeniería de Procesos: definición de requerimientos.
- Ingeniería de Proyectos: desarrollo de hardware y software.
- Calidad y Metrología: validación de controles y criterios.
- Compras y COMEX: incorporación de tecnología en plazos exigentes.
- Mantenimiento: aseguramiento de operabilidad a largo plazo.
El aprendizaje de gestión fue claro: ownership real y comunicación transversal. Cuando los equipos se apropian del problema, se aceleran decisiones y se cumplen plazos críticos.
Proyección: datos, Industria 4.0 y escalabilidad tecnológica
La Torre de Control confirma una capacidad estratégica: CONUAR no es solo una planta de fabricación, sino un centro de desarrollo tecnológico capaz de crear soluciones a medida cuando no existe una alternativa estándar.
Cada elemento combustible inspeccionado alimenta una base de datos de alta precisión que habilita, a futuro:
- Analítica avanzada.
- Mantenimiento predictivo.
- Optimización de procesos aguas arriba.
- Modelos de inteligencia artificial orientados a mejora continua.
Por su enfoque de inspección automatizada y trazabilidad, esta solución es transferible a industrias de alta precisión como aeroespacial, automotriz y energía.
